在传统压铸过程中，金属液以高速紊流的方式充填模具型腔进而裹气，同时由于型腔内已存在的气体和涂刷在已经预热模具表面涂料产生的气体在成形时也无法完全排除，在高压作用下气体溶解在合金中或者形成弥散分布的高压微气孔存在于铸件中，进而严重影响压铸件的力学性能和耐蚀性能，导致传统液态压铸件无法通过热强化。而半固态压铸充分应用了半固态浆料/坯料的特性，利用其触变特性实现以层流方式平稳充型，所得的压铸件组织致密均匀、性能提高，且能延长模具寿命。

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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

该技术采用消石灰为吸收剂，具有低温同时脱硫脱硝的能力，在较低的Ca/(S+0.5N)摩尔比下就能达到很高的脱硫脱硝效率，非常适合150℃以下的低温烟气，同时，该工艺尾部配备脉冲袋式除尘器，对烟气中的粉尘具有过滤的作用。该工艺具有投资省，运行费用低，运行可靠，流程简单，易于维护，脱硫脱硝副产品易于，无二次污染等显着优点，其脱硫效率可达到85%-98%，脱硝效率可达到60%-85%，系统出口粉尘浓度小于10mg/m3。

1、矩形管清洗利用溶剂、乳剂清洗钢材表面。以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物。但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊等。因此在防腐生产中只作为辅助手段。2、矩形管工具除锈主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨。可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级。动力工具除锈可达到Sa3级。若钢材表面附着牢固的氧化铁皮。工具除锈效果不理想。达不到防腐施工要求的锚纹深度3、矩形管酸洗一般用化学和电解两种方法酸洗。管道防腐只采用化学酸洗。可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层。有时可用其作为喷砂除锈后的再。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

环形风道的密封槽装置中密封的介质采用水，杜绝了漏风，这样冷风就会在正压力作用下，穿过双层台车的上层篦板和连接梁的上层篦条进入热烧结矿料层并与之进行热。热风从料面排出，热烧结矿逐渐得到冷却，从篦板间隙落下的散料和粉料就积沉在双层台车腔体内的下层平板上。当台车回转至卸料区时，热烧结矿逐渐冷却至理想温度60-70℃。这时，双层台车体的车轮始沿曲轨下降，台车体绕固定球铰转动而缓慢倾斜，将篦板上已冷却的烧结矿和下层平板上的散料一同卸至卸矿漏斗，并由卸矿漏斗下的板式给矿机将其送至成品皮带运输机上。

为了保证延性和韧性，热轧过程中初期奥氏体晶粒尺寸的充分细化变得尤为重要。含铌钢则表现为由奥氏体细晶和粗晶共同组成的混合显微组织，这是因为奥氏体的再结晶行为受到铌的。如果此时进行加速冷却，将形成贝氏体粗晶，会降低材料的延性和韧性。通过分散于钢中稳定的精细析出物来奥氏体晶粒生长，是促使奥氏体进一步细化的有效途径。适用于H型钢轧制的TMCP技术。为了促进初始奥氏体晶粒的细化和热轧过程中奥氏体相的再结晶，有必要设计合适的化学成分。